工業鋁（lǚ）型材堿（jiǎn）浸蝕缺陷（xiàn）和對策（cè）

（1）堿流痕。該缺陷（xiàn）是在堿浸蝕過程中產生的，其形（xíng）貌具有明顯的流淌的痕跡，還有流動的方向。如果堿浸蝕溫度較高，工業鋁型材（cái）的壁較（jiào）厚（hòu），結構複雜，連續地極限堿（jiǎn）浸蝕反應（yīng）放出大量的熱（rè），導致堿浸蝕槽液的溫度很高，局部過熱引起（qǐ）鋁型材表（biǎo）麵局部連續地加速浸蝕，則形成堿流痕（hén）。解決堿流痕的對策為降低堿浸蝕槽液的溫度。出現該缺陷時，堿浸蝕槽液的溫度至少（shǎo）降低10℃是可取的。型材的裝料要均勻，間距適度。防（fáng）止裝料過密，引起局部（bù）過熱，產生堿流痕。
      （2）指（zhǐ）紋腐蝕（shí）。該缺陷的特征是具有手指紋形狀的（de）點腐蝕。是（shì）由操作人員未帶幹淨的手套（tào），沒有（yǒu）進行必要的防（fáng）護，直接搬運工業鋁型材造（zào）成的。這是由人體汗液中氧化鈉、乳酸等物質引起的。手指紋形狀的點腐蝕有時可能是很深的。指紋腐蝕很可能在鋁基材上（shàng）出（chū）現，鋁材經過堿浸蝕後的活化表麵遇到其產生的條件更容（róng）易出現指紋腐蝕。鋁型材產品上有了該缺陷後，沒有現成的方法恢複其本來的外觀。因此，重要的是預防，產品搬運要帶幹淨的手套，不幹淨的手套也會出現類似的缺（quē）陷。出現輕微指紋腐蝕的鋁型材可以采用機械和人工研磨的方法除去，再進行清洗，堿浸蝕等工藝，但要在生產中觀察其表麵與相鄰表麵（miàn）的一致性。
     （3）未脫盡陽極氧化膜。該缺（quē）陷是在再次陽極氧化（huà）的工業鋁型材（cái）表（biǎo）麵上（shàng）出現不均勻的粗糙斑痕，因上（shàng）一次的陽極氧化（huà）膜未脫盡（jìn）所致。再次陽極氧化時，脫盡了陽極氧化膜的（de）局（jú）部表麵形（xíng）成新的（de）陽極氧化膜（mó），而陽（yáng）極氧化膜未（wèi）脫盡的部（bù）分表麵，因其存在而不（bú）能形成新的氧化膜，由此造成（chéng）陽極氧化膜不均勻而形成粗糙的斑（bān）痕。如果需要進行著色處理，未脫盡陽極氧化膜的表麵著不（bú）上顏色。解決（jué）該缺（quē）陷的對策是加強管理，提高操作水平，提高（gāo）一次（cì）成（chéng）品率。對於已完成封孔的工業（yè）鋁型材產品，則（zé）應先到硝酸除（chú）灰（huī）槽中浸漬，解除封孔作用，確保氧（yǎng）化膜能均勻地脫盡。

（4）光亮花樣（yàng）。該缺陷是鋁擠壓型材擇優浸蝕很明顯的形式，在堿浸蝕中產生光（guāng）亮的晶粒（lì）分散的梨皮狀花樣。隨著堿浸蝕槽液中的溶解鋅量的增加，會產生晶粒（lì）和晶粒取向上的溶解（jiě）差（chà）異，變成閃爍的光亮花樣，這種現象伴隨著堿浸蝕的進行（háng）而漸趨清晰。在堿浸蝕槽（cáo）液中（zhōng），該缺陷隨著鋅（xīn）含量的增加而更加清晰，現已確定溶解的鋅含量為4μm/g時就會產生該缺陷。鋁型（xíng）材中的鋅含量在0.05%以上時不容易發生該缺陷（xiàn）。此外還受晶粒尺寸、晶粒（lì）取向等的影（yǐng）響。解決問題的對（duì）策：除去堿浸蝕槽（cáo）液中的鋅含量，采取（qǔ）添加少量的硫化鈉（理論（lùn）上輕微過剩）來沉澱的方法，該方法是較為（wéi）成功的，與其在（zài）長（zhǎng）壽堿浸蝕添加劑中采用，還不如主要用於葡萄糖酸鈉體係（xì）的堿浸蝕槽液中（zhōng），降低鋁合金中的鋅含（hán）量，采用高效的晶粒細化劑（jì），加（jiā）大鋁合金變形（xíng）量（liàng），防止晶粒粗化。
     （5）淺表腐蝕。鋁的基材在正常（cháng）的情況下是不易發生腐蝕的，但有時可能（néng）發（fā）生輕微的淺表腐蝕。然而，鋁的基材存放在潮濕的汙染大氣中，通常是酸霧中，如果水分在（zài）鋁材上冷凝結露，結露水分從相互疊合的鋁材邊緣向中心（xīn）滲透，於是便發生大麵積的顯而易見的淺表腐蝕，該（gāi）腐蝕是上下兩個表麵具有相同的對稱的腐蝕形貌。鋁材受到雨水（shuǐ），特別是酸雨的淋濕後，極易發生淺表腐蝕。目前還沒有滿意的方法除去淺表腐蝕（shí），隻有（yǒu）加強鋁基材（cái）的倉儲運輸條（tiáo）件，認真管（guǎn）理幹燥儲藏，避免（miǎn）淺表腐蝕的發生（shēng）。應采用以預防為主的對策，鋁基材（cái）生產後應在3天內進行表麵（miàn）處理，若需要長期保（bǎo）存侶基（jī）材，傳統的辦法是（shì）采用防鏽油塗裝保護，在海運中（zhōng）大多采（cǎi）用放有幹燥劑的密封塑（sù）料（liào）包裝。通常存放在有（yǒu）幹燥劑的倉庫內，運輸中應防雨防潮，已經發生淺表腐蝕的鋁基材可采用（yòng）人（rén）工研磨或機械拋光的方法，也可采用機械刷光或噴砂的方法，除去淺表（biǎo）腐蝕。
     （6）堿燒傷。該缺陷為殘留在鋁材表麵的堿浸蝕槽液過度反應引起（qǐ）的光澤不均勻。鋁材經過堿浸蝕後轉移入水洗工序期間，鋁材表麵殘留的槽液過度反應，部分變成幹涸，使浸（jìn）蝕表麵不均勻，導致光澤不均勻。產生的原因是堿浸蝕（shí）槽液老（lǎo）化，氫（qīng）氧化鈉（nà）含量失去控製（zhì），往往是偏高（gāo）；槽液的溫（wēn）度過高、氣溫高、轉（zhuǎn）移時間過（guò）長，則更容易腐蝕堿燒（shāo）傷。防止堿燒傷的對策是加強堿浸蝕槽液的（de）分析、維護，控製氫氧化鈉、溶（róng）鋁量在規定的範圍內；正確進行（háng）堿浸蝕槽液的溫度控製；加強生產操作（zuò）管理，正確掌握轉移操作時間，堿浸（jìn）蝕後立即進行（háng）水洗（xǐ）。
     （7）過浸（jìn）蝕。型材受到過度的堿浸蝕會變成粗糙的梨皮狀的表麵，不僅降低光澤，而且過（guò）度浸蝕溶解（jiě）了鋁型材，甚至影響（xiǎng）其尺寸精度和（hé）力學性能。因堿浸蝕工藝（yì）因素的變化，如氫氧化鈉的含量、溫度、浸蝕時間、返工處理頻繁等不適當的操作工藝因素變化，會產生過度的堿浸蝕。此外，合金成分、加工條件、添加劑的變（biàn）化也可能引起過度的堿浸蝕。該缺陷嚴重時，局部或全部的鋁材表麵均形成粗糙的點腐蝕。鋁材出現過浸蝕（shí），有可能與槽液分（fèn）析控製不正確、不緊密配合生產或槽液長期（qī）失去維護有關。發生嚴（yán）重粗糙的（de）過浸蝕缺陷可能與堿浸蝕速度增加有（yǒu）很大的關係。這時，工業鋁型材（cái）的浸蝕速度與正常的（de）浸蝕速度相（xiàng）比要大到3倍以上。在這樣的浸蝕條件下，如果氫氧（yǎng）化物附著到鋁材表麵上，產生嚴（yán）重的局部浸蝕，並（bìng）使局部溫度升高，有時伴隨晶粒過界浸蝕（shí）。出現過浸（jìn）蝕現象，直接的挽救（jiù）措施是將槽液的溫（wēn）度降低10-20℃，但要（yào）調整堿浸蝕槽液的含量到正確的範圍，應使（shǐ）之（zhī）盡快恢複正常的（de）生（shēng）產操作。應選擇適當的堿浸蝕槽液（yè）組成和工（gōng）作條件（氫氧化鈉（nà）含量、溶（róng）鋁量、溫度等（děng）），控製堿浸蝕操作（zuò）時（shí）間，並加強槽液（yè）的維護管理，減少鋁型（xíng）材返工次數。
     （8）電偶腐蝕。在水洗工序中有可能出現電偶腐蝕（shí），它以點腐蝕的形貌（mào）出（chū）現，有加重點（diǎn）腐蝕的可能性。在點腐（fǔ）蝕周圍有白色的腐蝕產物。電偶腐蝕的原因是兩種不同（tóng）電位的金屬（如鋁材、鋼槽），浸入含有電解質的水洗水中，相互導通連接，因（yīn）為工業鋁型材的電位（wèi）比較（jiào）負，型材受（shòu）到加速腐蝕形成點（diǎn）的腐蝕。解決電偶腐蝕的對策是導電梁不能直接放置在鋼製的（de）槽子沿上，應采取有效的電絕緣措施，並防止電（diàn）絕緣件受到（dào）槽液和水的浸濕而導通；還需要認真保護生產中的工藝槽子免受雜散電流（liú）的影響，鋼製的槽子應該予以專有的接地，特別是鋼製的水（shuǐ）洗槽（cáo）。